MIM’in Avantajları

Metal enjeksiyon kalıplama (MIM) tekniği, küçük, karmaşık, dar toleranslı ve yüksek performans istenen metal parçaları üretmek için uygulanan bir üretim tekniğidir. MIM, geleneksel metale şekil verme tekniklerinden olan talaşlı imalat, hassas döküm ve toz metalurjisine alternatif, maliyet avantajı olan bir üretim tekniğidir.

Karmaşıklık Basitleştirilmiş

MIM, şekil karmaşıklığı ve yüksek malzeme özellikleri (yüksek mukavemet, manyetik geçirgenlik ve korrozyon dayanımı) isteklerini mükemmel bir şekilde karşılar, plastik yada hafif metal alaşımları tarafından bu istekler karşılanamaz. Onun muazzam tek aşamada parça konsalidasyonu özelliği, kalıp/talaşlı imalat tekniğiyle üretilen parçalara karşı maliyet avantajlı bir alternatif sunuyor. MIM, geleneksel metal işleme tekniklerindeki birçok dizayn ve maliyet kısıtlarının üstesinden gelebiliyor.

MIM bugün, otomotiv, havacılık , cep telefonu, diş hekimliği aletleri, elektronik soğutucular, hermetik paketler, elektrik bağlantı parçaları, endüstriyel takımlar, fiber optik bağlantıları, akışkan sprey sistemleri, hard disk sürücüleri, eczacılık cihazları, elektrikli el aletleri, ameliyat ekipmanları ve spor ekipmanları gibi çok geniş bir yelpazedeki endüstride kritik performans istenen parçalarda kullanılmaktadır.

MIM Neden En İyi Çözümdür?

(English) Metal Injection Molded Parts for Defense

Maliyet Avantajlı Dizayn Esnekliği

  • Diğer üretim metodlarının maliyet baskısının müsaade etmediği, karmaşık şekilli parçaların üretimlerindeki özgürlük.
  • Çok küçük boyutlu, fazla miktardaki parçanın seri üretimini mümkün kılar.
  • Küçük çaplı delik, ince cidar ve hassas yüzey detayları bulunan ve hassas dökümle karşılanamayan özelliklere sahip parçaların üretilebilmesi.
  • İç ve dış diş, profilli delik, çok hassas yüzey dokusu, yüzeyde tırtık, oyma ve markalama gibi net yüzey işlemeleri sağlanabilir.
  • Binlerce adet parçadan milyonlarca adet parça sayısına kadar üretim, hızlı ve verimli bir şekilde yapılabilir.

Malzeme Çeşitliliği ve Bütünlüğü

  • Ulaşılan yüksek yoğunluk nedeniyle, geleneksel toz metalurjisi ve döküm teknikleriyle mukayese edildiğinde, yüksek mukavemet, manyetik ve korrozyon dayanımı gibi üstün özelliklere ulaşılır.
  • Süper alaşım, tungsten alaşımları ve titanium gibi çok zor işlenen malzemelerden, istenen net şekilde parçaların üretilmesi.
  • Homojen bir malzeme özelliği için izotropik ve düzgün bir malzeme mikro yapısı.
  • Döküm yada dövme metodu için uygun olmayan alaşımların kullanılabilme imkanı.
  • Kritik ağırlık problemi olan uygulamalarda mühendislik yoğunluklu malzeme temin imkanı.