Avez-vous un projet MIM pour lequel nous pouvons vous aider ?
Étude de cas 1
L’arrière-plan
Indo-MIM a été approché par un fabricant qui avait besoin d’une base de solénoïde en matériau magnétique et hautement résistant à la corrosion (MIM Fe3%Si) mesurant 10 mm x 28 mm x 31 mm et devant peser 17 grammes. Pour ce fabricant, Indo-MIM a fourni la solution parfaite.
Le problème
Le matériel requis sous forme ouvrée n’était pas disponible. Le matériau devait être hautement magnétique et résistant à la corrosion, et la pièce devait donc subir divers processus. Tout d’abord, il devait être estampé, après quoi des broches magnétiques étaient soudées à une tôle circulaire non magnétique, qui devait ensuite être soumise à un placage électrolytique de nickel. Tous ces processus augmentaient les coûts de fabrication et diminuaient la qualité du composant. La perpendiculaire des broches était difficile à maintenir car les broches étaient soudées sur la tôle.
La solution
INDO-MIM était le meilleur endroit pour le fabricant mentionné ci-dessus. L’exigence était des tolérances étroites, ce qui était un domaine d’excellence pour Indo-MIM. Ainsi, INDO-MIM a développé un matériau magnétique sur mesure pour le produit selon les spécifications des fabricants. Son noyau et sa cavité dans l’outil abritaient les neuf broches, ce qui supprimait les opérations de soudage et d’emboutissage renforçant le produit final.
INDO-MIM a également créé un outil multi-empreintes, qui a permis de répondre à ses exigences en matière de volumes élevés.
Étude de cas 2
L’arrière-plan
INDO-MIM a également prouvé ses prouesses dans le secteur manufacturier. Pour l’un de ses clients prestigieux spécialisé dans la fabrication de serrures, Indo-MIM a fourni une solution de pointe. Le fabricant de serrures avait besoin d’acier cémenté (MIM 8620) pour une serrure de dimensions 23 mm x 23 mm x 13,5 mm pesant 14,5 grammes et Indo-MIM a fourni la solution parfaite.
Le problème
Le constructeur rencontrait des difficultés avec les opérations d’usinage en plusieurs étapes. En outre, le fabricant a rencontré des difficultés pour usiner des éléments de complexité 3D tels que les fentes, rainures et trous pour lesquels le fabricant avait essayé d’investir dans le moulage, mais n’avait pas pu répondre aux exigences de finition de surface. Le fabricant a donc dû procéder à un usinage pour respecter ses tolérances critiques. Les bavures créées lors de l’usinage affectaient la fonctionnalité de la pièce et l’usinage et le moulage à modèle perdu ne pouvaient pas répondre aux exigences croissantes du client.
La solution
INDO-MIM est désormais devenu une ressource technologique innovante pour les pièces présentant une complexité 3D. Elle a imaginé des solutions simples mais très efficaces pour ses clients estimés. Le matériau MIM cémenté d’Indo-MIM a pu facilement répondre aux exigences matérielles et aux propriétés mécaniques requises par son client pour ses produits. INDO-MIM a spécialement conçu un outil MIM avec 2 inserts et 4 diapositives. De plus, INDO-MIM a également évité toutes les opérations secondaires post-MIM pour des éléments tels que les rainures, les fentes et les trous sans aucune bavure. Le résultat est un client satisfait, qui a constaté une économie de 30 % sur le coût global du projet.
Étude de cas 3
L’arrière-plan
L’engagement d’INDO-MIM à fournir la meilleure solution et à innover continuellement est une fois de plus démontré ici. Un fabricant était confronté à un défi avec son application de vision de pointe. Le fabricant avait besoin d’une pièce en acier inoxydable (MIM 17-4PH) pour ses applications endoscopiques, qui pesait 29,34 grammes et mesurait 115 mm x 15 mm x 22 mm.
Le problème
Le fabricant a rencontré des difficultés pour usiner des éléments critiques tels que les fentes, les trous, les surfaces et les saillies. Le fabricant a constaté que le moulage de précision ne pouvait pas créer l’outil pour prendre en charge toutes les fonctionnalités critiques. Le fabricant avait également besoin d’une bonne finition de surface avec une valeur Ra de 1,2 microns et de filetages inclinés grâce aux inserts MIM. En outre, le fabricant a également été confronté à des distorsions lors des opérations d’usinage et de traitement thermique.
La solution
INDO-MIM a fabriqué la pièce requise avec du MIM 17-4 PH, un matériau hautement résistant à la corrosion. Un électropolissage a également été effectué sur la pièce pour améliorer l’apparence de la surface et la résistance à la corrosion. La solution ingénieuse proposée par Indo-MIM a permis de réduire le poids total de la plate-forme et l’outil MIM a pris en charge toutes les fonctionnalités critiques, y compris les filetages produits via l’outil MIM à l’aide d’inserts filetés.
