Produkty najbardziej odpowiednie dla MIM mają zazwyczaj następujące cechy.

Złożoność:

MIM zapewnia taką samą swobodę projektowania jak formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, co daje niemal nieograniczone możliwości kształtowania. Ponieważ MIM jest procesem formowania, dodatkowe cechy produktu nie zwiększają kosztów, co czyni MIM idealnym rozwiązaniem do łączenia poszczególnych części w produkty wielofunkcyjne. Zasady projektowania MIM są bardzo zbliżone do zasad formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, dzięki czemu można je łatwo dostosować do niemal każdego produktu.

Precyzja:

Ogólna wytyczna dotycząca tolerancji MIM wynosi ± 0,5% nominalnego wymiaru. Niektóre elementy mogą zostać wykonane z dokładnością do ± 0,3%. Jak w przypadku każdej technologii, wyższa precyzja oznacza wyższy koszt, dlatego tam, gdzie to możliwe, zaleca się złagodzenie tolerancji. Tolerancje, których nie da się osiągnąć za pomocą samej technologii MIM, można osiągnąć za pomocą różnych procesów wykańczania.

Waga i rozmiar:

MIM najlepiej nadaje się do części ważących mniej niż 100 gramów, przy czym najbardziej ekonomiczne zastosowania to mniej niż 50 gramów. Jednakże przetwarzano części o masie do 250 gramów. Surowiec jest kluczowym czynnikiem kosztotwórczym w procesie MIM. Technologia ta promuje kreatywne sposoby zmniejszania masy części tam, gdzie to możliwe. Podobnie jak w przypadku tworzyw sztucznych, można stosować puste rdzenie i żeberka w celu zmniejszenia masy bez uszczerbku dla integralności produktu. MIM sprawdza się w przypadku wyjątkowo małych i mikrowymiarowych części, których waga jest mniejsza niż 0,1 grama. W przypadku gdy waga nie jest czynnikiem ograniczającym, możliwe jest wykonanie produktów o długości przekraczającej 250 mm.

Grubość ścianek:

Do procesu MIM najbardziej odpowiednie są ścianki o grubości mniejszej niż 6 mm. Chociaż możliwe są grubsze sekcje, zwiększa to również koszty ze względu na dłuższy czas przetwarzania i dodatkowy materiał. Alternatywnie, w przypadku MIM możliwe jest uzyskanie bardzo cienkich przekrojów o grubości mniejszej niż 0,5 mm, ale w dużym stopniu zależy to od projektu.

Wielkość produkcji: MIM to proces wysoce skalowalny. Można ekonomicznie osiągnąć niewielką ilość rzędu kilku tysięcy części rocznie, aż do milionów. Tak jak w przypadku odlewania lub wtrysku tworzyw sztucznych, konieczne są inwestycje w oprzyrządowanie i pracę inżynieryjną, które zwykle wpływają na proces decyzyjny w przypadku produktów o małym wolumenie produkcyjnym.

Materiały: MIM może przetwarzać szeroką gamę materiałów, w tym stopy żelaza, superstopy na bazie niklu i kobaltu, stopy tytanu, materiały ogniotrwałe, węgliki spiekane, ceramikę techniczną i kompozyty z metalową osnową. Chociaż stopy nieżelazne, takie jak stopy aluminium i miedzi, są technicznie możliwe, jednakże są one bardziej ekonomicznie przetwarzane innymi metodami, takimi jak odlewanie ciśnieniowe lub obróbka skrawaniem.Aby uzyskać więcej informacji, sprawdź naszą sekcję dotyczącą materiałów.

Pomoc w zakresie zastosowania: INDO-MIM zapewnia wszechstronną pomoc w celu osiągnięcia jak największej wartości z procesu MIM. Pomagamy w migracji istniejących produktów zarówno w zakresie konwersji kształtu, jak i doboru materiałów, a także zapewniamy pełen zakres usług w zakresie rozwoju produktów, w tym projektowanie produktów przemysłowych, FEA, szybkie prototypowanie i skanowanie laserowe.